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Hallo Andreas
Lass dich nicht aufhalten. Das was ich im letzten Beitrag gesehen habe hat mich überzeugt. Ich muss zugeben das ich ein wenig irritiert war. Du hast dir sehr viel Arbeit gemacht aber ich glaube das Endergebnis schaut gut aus. Nur so kann man lernen mit verschiedenen Materialien umzugehen. Ich glaube wenn dein Boot aufpoliert ist sieht es aus wie neu. |
Waschmaschinentest nicht überstanden! Meine Anforderungen sind hoch!
Habe das kleine Stück zuerst als Test 24 Stunden unter Wasser getaucht, und das war dicht, bin dann auf die Idee gekommen, es bei 60 Grad in die Waschmaschine zu geben, um die Sonneneinstrahlung zu simulieren und das drehen der Waschtrommel, erschien mir als Test gut, so wie es Treibgut auf die Motordruckplatte schlagen würde, und es ist leider nach dem Waschmaschinentest zwischen Rückwand und Übergang zum Gelcoat ein Riss entstanden und der hat das Material mit Wasser unterwandert. Es ist zwar so das ja die Rückwand mit Sicaflex an den Spiegel angeklebt werden würde, und es dadurch sowieso dicht sein würde, aber meine Anforderungen an mich sind sehr streng, und obwohl die Motordruckplatte fertig ist, habe ich jetzt Zellamid 650 (PE) gekauft und für das kleine Stück Zellamid 900 (POM-C). Aber ich habe GFK Polieren gelernt und wie man mit Gelcoat umgeht, wie es aushärtet und klebt, wie es beschleifbar und polierbar ist. Hab Erfahrung für mein Boot gesammelt. Das Zellamid 650 ist rel. kostengünstig 36 Euro inkl.MWST für 45x35, das Zellamid 900 ist viel teurer und schwerer, und auch härter bei der Bearbeitung. Es gibt es in den Stärken 1cm 2cm 2,5cm 3cm 4cm usw und auch als Zylinder oder Rohr. Ich habe ein Stück mit 2,5cm gewählt. Die Fa. Zellmetall in 1170 Wien schneidet auch kleine Stücke zu auch 5x5cm. Der Preis geht nach Kilo, und man kann auf den Zuschnitt warten. Die meisten anderen Firmen verkaufen nur ganze Platten um 200 bis 300 Euro! Habe jetzt Tests durchgeführt, wie Sicaflex auf Epox haftet, da ich ein Stück Holzbalkon eingestrichen habe mit Epox, und habe kleine Sicahäufchen darauf gemacht, und es klebt super--- und wie es auf Zellamid haftet weis ich erst später da die Häufchen erst trocknen müssen. Weiters sind die Gegendruckplatten für den Spiegel aus Alu fertig geschnitten und abgerundet, in 5mm Dicke gewählt, war auch ein ganzes stück arbeit, muss sie noch hochglanzpolieren. Warte jetzt bald auf meinen neuen E-tec Motor, das ich den Spiegel bohren kann. http://up.picr.de/19820179ev.jpg http://up.picr.de/19820180zc.jpg http://up.picr.de/19820181mq.jpg http://up.picr.de/19820182ao.jpg http://up.picr.de/19820183ze.jpg http://up.picr.de/19820184ot.jpg http://up.picr.de/19820185zo.jpg http://up.picr.de/19820186xz.jpg http://up.picr.de/19820187db.jpg http://up.picr.de/19820188sh.jpg An alle die jetzt enttäuscht sind, Barbara und ich hatten ur viel Spass beim basteln bis jetzt!!!! |
Im Geschirrspüler hätte deine Druckplatte den Test wahrscheinlich überstanden:zwinkern:
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Motordruckplatte
Schade, dass es nicht geklappt hat, da Du Dir ja eine Menge Arbeit gemacht hast. Einige finden es vielleicht auch gut, da Sie von Anfang an überzeugt
waren, dass es nicht klappt. Wenn ich mir das Bild so anschaue, ist nur die Baumarktware schuld. Eine besser laminierte Duschwanne mit 5 mm ICI-Acryl hätte das ausgehalten. Aber Waschmaschine hätte es nicht gebraucht, vielleicht wäre das ganze im Geschirrspüler ganz geblieben. Gruß Erich |
Morgen erkläre und zeige ich wie man Zellamid 650 schneidet bearbeitet, schleift und ev poliert, das 900 lässt sich polieren glaub ich das 650 nicht.
DasZellamid 650 lässt sich verschmelzen, bei Hitze wird es durchsichtig klar, beim Abkühlen wieder weiss, wie bei den Heissklebepistolen diese Sticks! Wenn man es auf der Oberfläche erhitzt wird es glatt! Bilder folgen! |
Hallo Andreas
deine Test sind super nur weiter so :cool: Zellamid kenne ich aus verschiedenen Rollen auch bei den Laufschienen am Schiebetor. Ansonsten arbeiten wir auch mit Plexiglas, dass wir auch unter anderen als Decke für die Lifte verwenden und von oben beleuchten :chapeau: |
Nix für ungut , aber billiges oder etwas hochwertigeres PE-HD bzw PET Material ist nun nicht wirklich was neues....
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Danke das du dich so gut auskennst! Das 650 ist ja dann für Motordruckplatten geeignet, könntest du dann der Schlauchbootgemeinde sagen wie gut Sicaflex auf dem Zellamid650 und 900 haftet klebt und dichtet? Danke im Voraus! |
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Und nicht vergessen, das Rad ist rund! |
erstens heißt die Firma Sika und zweitens müßtest du noch definieren welches Produkt du von denen verwenden möchtest..........
Um Links zu sehen, bitte registrieren Am einfachsten fragst du dort telefonisch einen Anwendungsberater nach dem passenden Produkt für deinen Einsatzzweck. :biere: |
Also Sikaflex 291i hält gut auf Epoxiharz, aber nicht auf Polyethylen Zellamid 650,
und man braucht einen Primer Nr. 209 von Sikaflex um eine Haftgrund zu haben. Der ist ganz schwarz, 45 Euro kostet der laut Segelladen. Habe in der Nacht die Motordruckplatte aus Zellamid 650 fertiggemacht. http://up.picr.de/19854724yt.jpg http://up.picr.de/19854725fv.jpg Dann gings an das Polieren, die Gegendruckplatten aus Alu auf Hochglanz zu bringen, und dann zu bohren, genau den selben Abstand wie die Löcher im Spiegel, die ich schon gebohrt habe. Es ist auch nicht leicht die Mitte für die Spiegellöcher zu finden, da kein Boot symetrisch ist, und man keine guten Anhaltspunkte zur Kielmitte hat, alles abgerundete Ecken. http://up.picr.de/19854747sz.jpg http://up.picr.de/19854748ts.jpg http://up.picr.de/19854749jt.jpg http://up.picr.de/19854750se.jpg http://up.picr.de/19854751qf.jpg http://up.picr.de/19854752gw.jpg Dann mal das ganze draufgeben, Motordruckplatte Gegendruckplatte, Schlauben passen alle durch, nur sind sie zu lange, die hatten keine 14 cm nur 16cm in VA und das Gewinde nicht bis ganz durch, Gewindeschneider hab ich keinen in 12mm und die Schrauben bekomm ich in Wien nirgenst lagernd nur in Deutschland, und Gewindestangen will ich keine!:cognemur::cognemur::cognemur: http://up.picr.de/19854769qo.jpg http://up.picr.de/19854770uc.jpg http://up.picr.de/19854772qh.jpg http://up.picr.de/19854773go.jpg |
Wollte zuerst im Spiegel die Löcher grösser bohren und dann mit Polyesterharz ausfüllen und dann noch mal kleiner bohren um sie dicht zu bekommen, doch das Polyesterharz haftet zwar auf Holz, doch es klebt nicht gut, und deshalb kam ich zu dem Schluss das Holz mit Epoxy zu tränken um es dicht zu bekommen und dann mit Sika die Schrauben einzukleben, den das Sika klebt ausgezeichnet auf Epoxy, hab viele Versuche gemacht.
Beim erste Foto sieht man gut wie das Holz saugen würde wenn da Wasser in das Bohrloch dringt! http://up.picr.de/19854792vq.jpg Dann Epoxy rein und mit einem Schraubenzieher festpressen das sich das Holz schön ansäuft! http://up.picr.de/19854793js.jpg So schaut das dann aus wenn wenn es trocken ist, das Holz ist Versiegelt und für das Sika und die Schrauben bereit. Dann kommt noch die Druckplatte darauf, die mit Primer und Sika auf den Spiegel geklebt wird, und auch der Primer in die Bohrlöcher des Polyethylens und Sika rein, und dann müsste alles dicht sein und meinen Anforderungen genügen. http://up.picr.de/19854794ry.jpg |
Zitat:
http://up.picr.de/19854928zz.jpg http://up.picr.de/19854919da.jpg |
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